工业生产机械加工作业中，精密模具的使用使工业产品批量生产得以实现。精密模具生产作业需要涉及到很多方面，硬质合金刀具模具切削加工更需要注意很多细节以保证产品的严谨。

     选择模具钢时，按照成形方法，可从AB两种基本材料类型中选择。
    A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
    B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
    塑料模具：一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
    模具尺寸：大尺寸模具常常使用预硬钢；整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
    模具使用次数：长期使用（>1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65HRC；中等长时间使用（100 000到1000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45HRC；短时间使用（<100000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250HB。
    表面粗糙度：许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。
    影响模具材料可切削性的首要因素也需要考虑。钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。
    高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。    模具制造的切削加工过程至少应分为3个工序类型：
    粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
    切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
    为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
    恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。
    精密模具生产加工作业实际中可能会遇到更多需要解决的问题，严谨务实的解决每一个工序以保证完美合格的产品是生产制造企业的基本前提。株洲三鑫硬质合金模具生产加工作业为您提供优质产品。

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